在目前活性炭生产工艺条件下，改变活化比（KOH与原料的质量比）便可研制出不同比表面积和微孔容积的吸附剂，欲增加吸附剂的比表面积就要提高活化比。国内的研究单位所采用的活化比为3:1～5:1。如果按原料烧失率计算，活化比在1:1～2:1之间就足以达到目前的效果。活化剂KOH的大大过量容易带来很多问题，例如：单质钾的产生；设备腐蚀严重；活化剂的回用负荷大；产品成本高等。所以此项技术实现产业化的关键在于降低活化比。改变活化比便可研制出不同比表面积和微孔容积的吸附剂,嵩山滤材活性炭厂对于 活性炭的技术方面予以强度支持。

       国外已经建成了天然气吸附剂的小批量生产装置，可以实现定购生产，但其成本较高，限制了吸附剂的应用深度和范围。在国内，此类技术多数处于实验室小试阶段，目前只有中国石油大学发明的复合活化技术进行过中试，并开展了活化热量的综合利用、吸附剂的洗涤工艺及其活化剂污水的回用技术等相关产业化技术研究。在国家科委项目和天然气总公司支持下，中国石油大学、清华大学和四川石油管理局正在进行吸附剂大试实验，估计今年年底可以提供产业化方案。复合活化技术的成功应用关键在于加入了助活化剂HJ-1，使得原料的炭化过程与预活化过程同时进行，不但提高吸附剂的吸附性能，而且降低了活化剂与原料比例，大大降低了生产成本，为其产业化的实施开辟了崭新的途径。

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